庫内環境最適化システム

システム解説


厚生労働省からもガイドラインが示されている【運搬】に関する衛生対策。今まではクレームやトラブルなどの「事」が発生してしまってから、コストと信頼を失いつつ対処する方法が一般的でした。
私達は、いわゆる「その場しのぎの消臭剤・抗菌剤」をご紹介するわけではございません!!
庫内の「衛生」にかかわるトラブルを未然に回避するための「庫内環境最適化システム」をご提案させていただきます。
臭気リスクマネジメントという未来の常識を、今選択することにより輸送品質の向上、他社との差別化、衛生対策の訴求やコストの見直し等も可能となります。
ぜひ、ご相談・ご用命いただければ幸甚です。

庫内環境最適化システム

「庫内環境最適化システム」は、冷凍車や保冷車などの食品輸送車をはじめ多種多様な使用方法が求められる庫内環境において、特殊衛生技術により防臭・抗菌維持加工を施すことで、長期間に渡り衛生対策とすることができるサービスです。

空気触媒技術

「庫内環境最適化システム」の根幹技術として空気触媒技術を利用いたします。
公共交通機関の標準採用をはじめ、他分野でもすでに多くの実績があり非常に安全な技術と効果と言えます。

空気触媒技術を利用します。

室内・庫内に最適な技術

触媒として活性させるのに「紫外線」や「可視光」が必要にならず空気さえあれば24時間365日活性し続けるので、暗く、また休車時で電源が確保できない庫内には最適な技術になります。

触媒活性に紫外線や可視光を必要としない。つまり、室内・庫内に最適な技術

抗菌仕様では防げないニオイ

近年、冷凍車や保冷車の環境整備、衛生対策にも関心が寄せられています。
こうした市場の要望により登場したのが抗菌仕様車です。しかしながら抗菌仕様では防ぎようのない「ニオイ」に関するトラブルが多発しております。

ニオイの問題。有効な対策があります。

臭気リスクの発生

庫内の衛生管理において、「ニオイ」には判定基準がない為、こちらは「問題ない」と判断しても、荷主様が不快に感じクレーム等につながる予想外の出来事、
つまり【臭気リスク】が発生します。
この臭気リスクを回避できない場合、ご覧のような様々な問題が生じてしまいます。

予想外の出来事の発生、臭気リスク

庫内環境最適化システムを導入

その場しのぎの消臭剤、抗菌剤ではランニングコストもかかり、「事」が起きてからの対処になる為、信用回復も難しいようです。特にニオイに関しては臭気リスクマネジメントが必要になります。そこで、エネルギーコストゼロ、ランニングコストゼロの庫内環境最適化システムを導入いただくことで、ゼロトラブルを選択することも可能となります。

エネルギーコストゼロ、ランニングコストゼロ

工法は2種類

庫内環境最適化システムは、新車時に施工する『予防工法』と。問題が発生した場合に施工する『解決工法』の2種類がございます。

予防工法、解決工法

庫内に抵抗力を付加

物流業界における「臭気リスクマネジメント」の必要性は更に加速すると考えられます。
こうした中で、無防備な庫内に抵抗力を付加する庫内環境最適化システムの導入は、お客様に対し、自社の衛生対策を訴求し、他社との差別化を図るに最適な方法と言えます。

空気触媒による抵抗力

厚生労働省食安発「第五運搬」について

食品等事業者が実施すべき管理運営基準に関する指針(ガイドライン)第5 運搬(1)、(3)及び(4)については、当システムを採用いただくことでその要綱を安全性を確保しながら満たすことが可能です。

品等事業者が実施すべき管理運営基準に関する指針(ガイドライン)

  • 庫内環境最適化システム導入車認証シール

    庫内環境最適化システム

    トラブルが無い事を想像してみてください。そんなご提案いたします

  • 新車予防工法

    新車予防工法

    24時間365日、空気触媒効果により無防備な庫内に抵抗力を付加します

  • 既販車解決工法

    既販車解決工法

    すでに発生してしまった臭いを改善してから抵抗力を付加します